Drei Drehleiern von Bernhard Petz in Aufarbeitung

Bild 1: Drehleier D1


Bild 2: Drehleier D2


Bild 3: Drehleier D3


Bild 4: Drehleiern D1, D2 und D3 Tangentenkasten geschlossen


Bild 5: Drehleier D1, D2 und D3 Tangentenkasten offen

	Drehleier D1	Drehleier D2	Drehleier D3
Tangentenkastendeckel	ja	ja	nein
Achse	ja	nein	ja
Kurbel / Pleuel	ja	nein	nein
Rad	ja	nein	ja
Radabdeckung	nein	nein	nein
Achsenfixierung	geschraubt	nicht vorhanden	geklebt
Schnarrkeil	vorhanden	nicht vorhanden	nicht vorhanden
Alle Tangenten	ja	nein	ja
Tangentenstangen	fast freigängig	klemmen an vielen Stellen	leicht verklemmt
Lagerbuchse	Messing	Nylon	???
Stimmstock	gekippt	nicht vorhanden	wahrscheinlich gekippt
Einkerbungen für Saiten	vorhanden	halb vorhanden	nicht vorhanden
Steg	fix / verleimt	fix / verleimt	verstellbar / verleimt

Reparatur von D2

Während die Drehleiern D1 und D3 Räder mit einem Durchmesser von 180mm haben, passt in D2 nur ein Rad mit höchstens 177mm Durchmesser und dann muss auch ein wenig am oberen Rand des Radloches am Drehleierkorpus geschnitten werden. Auf jeden Fall muss ein neues Rad gebaut werden. Dafür habe ich mit dem Laserschneider Sperrholz- und MDF-Platten (jede mit einer ungefähren Stärke von 4mm, bei Bernhard Petz haben die Räder eine Dicke zwischen 12,5 und 14 Millimetern, es ist ausreichend, sich an dieses Maß zu halten und irgendwie in diesem Bereich zu sein) zu Kreisen mit 176mm geschnitten und in die Mitte ein Sechskantloch mit 17er Schlüsselweite gesetzt. Die Platten wurden verleimt zu einem etwas über 12mm starken Brett, um später auf der Drechselbank auf 173mm abgedreht zu werden. Da ein Laserschneider keinen exakten Kreis hinbekommt, habe ich beim Verleimen die Räder so übereinander gelegt, dass die Fehlschnitte möglichst sehr zu sehen waren - die Drechselbank wird das später korrigieren.

Parallel dazu habe ich als Nabe ein Messingsechskant (mit brauchbarer Toleranz erworben hier) auf Länge gesägt, auf 16 mm abgedreht, ein 8mm Loch mittig gebohrt und mit sechs M4er Schraublöchern versehen. Bernhard Petz hat seine Naben auch immer aus Messing herstellen lassen; da er keine Drehbank hatte, konnte er sie nicht selber anfertigen. Er hat jeweils drei M4er Löcher reingeschnitten und die Räder mit höchstens zwei Schrauben auf einer Stahlachse festgemacht. Drei Löcher hat er folgendermaßen begründet: „Wenn da jemand die Schraube zu fest andreht, ist das Gewinde kaputt, dann hat er ein Ersatzloch.“ Richtig so, ich habe es ausprobiert, dreht man eine M4er Madenschraube auf die 4mm Wandstärke zu fest ein, ist das Gewinde dahin. Also habe ich der Nabe sechs (in Worten 6!) Löcher gegönnt - das kann quasi ewig benutzt werden.

Die Messingnaben

Der Rad-Rohling wird im nächsten Schritt mit der Nabe verklebt. Zum Verkleben habe ich, wie Bernhard Petz es auch immer machte, Epoxydharz genommen. Eine möglichst gerade Verklebung bekommt man hin, wenn man die Standbohrmaschine als Führung (Klebehalterung) benutzt (aber nur dann, wenn die Standbohrmaschine ordentlich eingerichtet ist!).

Rad und Nabe werden mit Epoxydharz verklebt

Die Ständerbohrmaschine sorgt für den exakten Winkel beim Verkleben.

Nachfolgend habe ich Ahorn Streifen geschnitten mit 600x12x3mm und in kochendem Wasser über ein etwas kleineres Rad zu Kreisen gebogen. Während mir das Biegen von Buchenholz inzwischen problemlos gelingt, habe ich sechs Ahornstreifen gebraucht, um nur einen fertigen Ring hinzubekommen; fünf sind mir beim Biegen zerbrochen. Ahorn bricht wesentlich schneller als Buche. Auf Dauer werde ich mir eine Ringbiegevorrichtung bauen, sonst wird das zu teuer mit den Ringen... Ich habe mir für meine Drehleier, die ich gerade ganz neu baue, ein 140er Rad mit Buche bespannt, ich bin gespannt, wie das einmal klingen wird.

Holz kochen

Zum Trocknen habe ich die Holzringe mit Kabelbindern fixiert. Eine Trocknungszeit von 48 Stunden reichte aus, ich hatte mit einer wesentlich längeren Zeit gerechnet, ein lieber Schreiner meinte aber, dass bei meiner Dicke schon 24 Stunden reichen würden.

Die Holzringe (im Bild Buche) trocknen

Etwas anspruchsvoll ist das richtige Sägen der Ringe. Bernhard Petz hat im 90° Winkel gesägt, ein anderer Drehleierbauer aus Hessen riet davon ab und meinte, ich solle immer im spitzen Winkel sägen. Der Ring muss dann ziemlich exakt den Umfang haben, dass er auf das Rad passt. Etwas zu klein ist weniger schlimm als zu groß, ein Loch kann mit Leim und Holzspänen „gestopft“ werden.

Das Rad (gut abgedreht) und die Ahorn-Bespannung

Beim Verleimen (nach Bernhard Petz mit Titebond oder Verkleben mit Epoxydharz) muss darauf geachtet werden, dass die Bespannung an jeder(!) Stelle auf dem Rad aufliegt (das ist nur möglich, wenn der Ring nicht zu groß ist). Das bekommt man brauchbar hin mit einem Kabelbinder oder einem Spanngurt. An den Stellen, an denen sich die Bespannung abhebt, kann man kleine Holzstücke (ich nehme gerne Holzdübel dafür) einklemmen und den Druck damit an dieser Stelle verstärken.

Die Bespannung wird mit dem Rad verleimt.

In einem letzten Schritt muss dann das Rad geschliffen werden, dabei gehen nochmal ein bis zwei Millimeter Holz ab. Dieser Schritt erfolg aber als letztes und muss penibelst kontrolliert werden, das Rad muss permanent in die Drehleier ein- und ausgebaut werden; drei Zehntel entscheiden hier über das Ergebnis. (Okay, der Laie würde am Steg nacharbeiten, Bernhard Petz hätte das nie getan!)

Achse, Pleuel und Kurbel müssen gebaut werden: In den Petzschen Leiern sind die Achsen aus Stahl. Ich finde, Messing ist hier das Material der Wahl, weil auch das Pleuel aus Messing gefertigt wird und - Messing ist viel edeler als Stahl! Drehleier D2 hat ein kleines Problem, beim Einkleben des hinteren Lagers hat sich dieses wohl etwas schräg gestellt, eine normale 8mm Achse klemmt. Eine Achse muss sich quasi von alleine drehen können, da darf nichts klemmen. Ich habe das Loch mit einem langen 8mm Bohrer etwas aufgeraspelt, dadurch drehte sich die Achse schon etwas leichter. Dann habe ich die Achse im hinteren Teil um ein Zehntel abgedreht und poliert - jetzt klemmt da nichts mehr, sie dreht sich wunderbar. Das Lager ist allerdings etwas geschwächt durch den Schrägeinbau, im Exremfall wird man das Lager in ein paar Jahren rausbrechen und ein neues einbauen müssen - das wird ein Späßlein fein... (Naja, problematisch wird das ja nur, wenn sich die Drehleier später gut anhört und viel benutzt wird. hängt sie einfach nur an der Wand oder steht in der Vitrine, dann wird es nie jemanden stören. Aber eine Drehleier möchte gespielt werden!)

Pleuel und Achse

Die Achse, am Ende abgedreht um einen Zehntel und poliert.

In das Pleuel und auf die Achse wird ein M8er Gewinde geschnitten. Damit ist die Drehleier nur in eine Richtung drehbar. Als ich meine erste Drehleier bei Bernhard Petz kaufte, fragte ich ihn, warum er es nicht so bauen würde, dass man in beide Richtungen drehen könnte. Er antwortete dass es eine vorübergehende Modeerscheinung sei, dass man Drehleierräder in beide Richtungen drehen würde, spätestens beim Wattieren würde man das aber schnell wieder sein lassen. Und früher hätte man auch nur Drehleiern gebaut, die nur in eine Richtung gedreht werden konnten. Wie recht er mit seiner Argumentation hatte. Ich hatte übrigens noch nie das Bedürfnis, in die andere Richtung drehen können zu wollen.

Die Kurbel mit Kirschgriff

Der Kurbelgriff für D2 ist aus Kirschholz. Inzwischen habe ich schon einige Kurbeln hergestellt, ich verwende an Holz, was der Garten hergibt und was trocken ist. Schon bei unserer ersten Begegnung sagte mir Bernhard Petz: „...und das beste Holz findet sich sehr oft im Brennholzstapel!“ Und diesmal war es eben Kirschholz. Auf der Drechselbank ist so ein Kurbelgriff recht schnell hergestellt und jeder ist ein Unikat - ich habe viel zu viele inzwischen hergestellt, Kurbelgriffe drechseln entspannt so wunderbar! Ich bohre ein 8,1er Loch rein, damit die M8er Schraube mit Gewinde nur im vorderen Teil (Schaftschraube) sich gut drehen kann. Dann wird mit dem Forstnerbohrer ein 12mm Loch so tief gebohrt, dass die Schraube mit Innensechskantkopf (Zylinderschaftschraube) gut versenkt werden kann und dann kommt ein 3mm tiefes 20er Loch darauf gebort, auf das später ein 20mm Holzdeckel geklebt werden kann (die schneide ich mit dem Lasercutter).

Die Kurbel an der Achse

Und dann muss das nur noch zusammengesetzt werden.